개요
시트 압출은 열과 압력을 조합하여 TP 재료를 롤 또는 시트 재고로 변환합니다. 압출기는 플라스틱을 가소화하고 다이를 통해 펌핑하며 시트 라인에서 하류로 계속됩니다. 시트 또는 시트라는 용어는 일반적으로 평평한 플라스틱을 설명합니다.
두께가 {{0}}.25mm 이상인 제품. 일부 산업에서는 필름과 시트의 구분선으로 0.l0mm를 사용합니다. 너비는 최소 3m(로프트)까지 가능합니다.
시트 압출 기술은 단층 제품뿐만 아니라 보다 복잡한 공압출 또는 다층 엔지니어링 제품도 생산합니다.
압출 시트 라인은 적절하게 제어되는 것으로 구성됩니다.
압출기, 시트 다이, 온도 제어(개별적으로)
가열 또는 냉각) 3롤 스택(스탠드) 연마, 테이크어웨이 장비[게이지 모니터 및 제어 에지 트리머, 안티 정전 장치, 공기 냉각기, 냉각 터널, 컨베이어, 슬리터, 풀 또는 닙 롤, 텐션 롤 및/또는 크로스 커팅 장치] 및 (터렛) 와인드업 또는 스태킹 장비. 이러한 라인의 처리량은 최소 400-1100kg/h까지 가능합니다.
플라스틱 소재
다양한 유연하고 단단한 열가소성 플라스틱을 투명하거나 컬러 시트로 압출할 수 있습니다. 여기에는 ABS, AN, PA, PET, PETG, PMMA, PC, PE, PP, PS, PUR 및 PVC가 포함됩니다.
PET 처리
PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 플라스틱을 압출기 시트 라인을 통해 실행하는 데는 기본적으로 고도의 정교함이 필요하지 않습니다. 대부분의 PET 시트 라인은 표준 이산 제어 장치로 조절할 수 있습니다.
라인 전체의 온도는 플라스틱의 녹는점보다 높게 유지해야 합니다. PET에는 역열 프로파일이 사용됩니다. 압출기의 공급 목에서 배럴 끝까지 가장 높은 온도는 316-260도(600-500도 F)일 수 있으며, 이는 빠른 녹는점을 얻기 위해 처음 두 개의 가열 구역에서 실행됩니다. 다이 출구 범위는 300-260도(570-500도 F)입니다. 처음 두 구역이 충분히 뜨겁지 않으면 결과적으로 서징이 발생합니다. 용융 온도가 너무 높으면 IV가 저하됩니다.
PET는 매우 신중하게 미리 건조된 경우 기존 시트 압출 장비에서 압출하기 어렵지 않습니다. 이는 PET에 포함된 소량의 수분이 용융 플라스틱과 반응하여 분자량과 물리적 특성이 손실되기 때문입니다. PET를 건조하는 것은 다소 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다.
PVC 가공
폴리염화비닐(PVC)은 인성과 유연성으로 인해 기존 소재에 비해 이점이 있습니다. PVC는 또한 가공하기 쉽고 저렴한 소재입니다. 가공하는 동안 PVC는 비교적 비용이 많이 드는 소재가 필요합니다. 가공하는 동안 PVC는 예를 들어 종이와 금속을 제조하는 것과 비교하여 비교적 적은 에너지를 필요로 합니다. 물리적 및 저항성 특성으로 인해 PVC는 많은 응용 분야의 대체재가 됩니다. 일부 PVC 제품의 경우 강도 및 인성과 같은 기계적 특성이 부족합니다.
PVC의 열 안정성은 압출기 내 온도와 체류 시간에만 의존합니다. PVC 컴파운드는 일반적으로 190~195도의 용융 온도가 필요합니다. 용융 온도는 PVC 제품에서 우수한 물리적 특성을 개발하는 데 필요합니다. 간소화된 장비는 공정을 중단하지 않고도 긴 실행을 제공합니다. 온도를 약간 높이면 출력과 용융 균일성이 향상됩니다. 적절한 안정성과 윤활제가 없는 더 높은 가공 온도는 더 빠른 분해로 이어질 수 있습니다.
시트 두께의 균일성을 유지하는 것은 매우 중요합니다. 시트 두께는 다이에서 나오는 흐름을 조정하거나 롤 사이의 간격을 조정하여 제어합니다. 롤의 온도는 최상의 표면과 빠른 냉각을 위해 균형을 이루어야 합니다. 롤은 최상의 표면과 빠른 냉각을 위해 균형을 이루어야 합니다. 잔류 응력. 사용되는 롤 온도는 50~90도입니다.
라인 구성 요소
시트 압출 라인의 다르고 중요한 구성 요소는 다이를 따릅니다. 라인의 상류(처음 시작)에서 부적절한 재료 취급 장비가 라인의 작동을 제한하거나 손상시킬 수 있는 것처럼 하류 장비에도 마찬가지입니다. 서로 적절하게 정렬되고 인터페이스된 다양한 장비 구성 요소가 필요합니다.
롤 스택
슬릿 다이에서 나온 핫멜트는 일반적으로 롤 사이의 간격이 비상 시 열리는 신속 작동 안전 릴리스가 장착된 3개 롤 스택으로 보내집니다. 압출물이 다이에서 나올 때 뜨겁고 반용융 상태이므로 지지해야 합니다. 롤 스탠드에서 거의 즉시 지지가 제공됩니다. 20-76cm(8-30in)]와 같은 다양한 직경의 연마 롤이 사용됩니다. 더 큰 롤은 더 높은 출력 속도로 처리 이점을 제공합니다.
롤은 시트에 표면 마감을 부여하기 위해 엠보싱할 수 있습니다. 조명 산업을 위한 프리즘, 수하물, 패널링 및 장식용 오버레이를 위한 그레인 표면 등과 같이 특정 패턴이나 질감을 제공할 수 있습니다. 엠보싱은 출력이 거의 감소하지 않거나 전혀 감소하지 않고 시트(프로파일 등) 압출 중에 연속적으로 수행할 수 있습니다. 사용된 패턴과 플라스틱에 따라 엠보싱 롤에서 50도(125도 F)와 같이 일반적인 롤 온도보다 낮은 온도를 사용하여 표면 인상이 회복되는 것을 방지합니다. 시트의 품질은 쌓인 롤의 표면 품질과 직접 관련이 있습니다. 따라서 크롬 도금
광택을 좋게 하려면 일반적으로 76-15Onm(3-6μin)의 표면으로 연마된 롤이 필요합니다.
더블 쉘 롤을 통과하는 물과 오일의 양은 냉각 및 온도 제어를 위한 주요 고려 사항입니다.
롤 스탠드의 냉각 용량은 압출기에서 압출물이 나오는 속도에 맞게 조정되어야 합니다.
재고 온도, 시트 두께, 선형 이동 속도는 롤 직경을 최적화하는 데 중요합니다. 예를 들어, 11.4cm(4.5인치) 스크류 압출기 시트 라인을 사용하여 365kg/h(8001b/h)로 ABS를 처리하는 경우 직경 30cm(12인치) 롤을 사용하면 충분합니다. 910kg/h(20001b/h) 이상의 속도에서 롤은 직경이 60~70cm(24~30인치)가 될 수 있습니다. 일반적으로 롤이 너무 큰 것은 롤 온도가 높아질 수 있으므로 문제가 되지 않습니다.
3개의 롤 스탠드는 다양한 플라스틱 소재 요구 사항과 원하는 표면 마감을 충족시키기 위해 서로 다른 위치에 설치될 수 있습니다.
공압출 및 적층 시트
다양한 레이업을 사용하여 공압출 또는 적층된 재료를 압출할 수 있습니다. 이어서 공압출된 용융물을 3개의 롤 스택으로 보내 시트를 생산할 수 있습니다.
적층 시트 제품도 3개의 롤 스택을 사용하여 만들 수 있습니다. 이 경우 필름이나 웹 소재가 스택 위에 지지된 롤(페이오프 스테이션)에서 풀립니다(그림 9.19 및 9.20). 필름은 압출기 다이에서 나온 용융 웹과 함께 닙에 공급됩니다. 필름은 시트에 결합되어 특수 표면 특성을 전달합니다.
풀 롤
라인을 따라 움직이는 일련의 풀 롤(일반적으로 고무로 덮여 있음)이 시트를 최종 냉각 롤에서 떼어내어 냉각 컨베이어를 따라 이동합니다.
최종 냉각 롤에서 냉각 컨베이어를 따라
풀 롤보다. 이러한 속도 조정은 설정 중에 중요합니다. 이 동작은 냉각 과정 동안 시트를 평평하고 팽팽하게 유지합니다. 풀 롤은 시트를 계속 움직이게 하고 라인 끝까지 공급합니다. 냉각이나 성형을 제공하지 않습니다.
트림 및 슬리팅
풀 롤의 상류에는 트림 나이프가 사용됩니다. 이는 시트의 양쪽을 가장자리로 트리밍하고 필요한 경우 특수 설계 레이저 슬리터를 사용하여 시트를 여러 너비로 쪼개는 수단을 제공합니다.
공정 제어
전체 라인에 대한 중앙 마이크로프로세서 제어를 사용할 수 있습니다. 시트 압출 라인의 정확하고 반복 가능한 중앙 제어를 제공하는 사전 프로그래밍된 소프트웨어를 사용할 수 있습니다. 제어 디스플레이는 라인의 장비를 설정하고 미세 조정하는 데 필요한 정보를 제공합니다. 각 작업의 설정을 변경하고 상호 연관시키는 쉬운 방법을 제공합니다.
자르다-off
라인 끝에서 두꺼운 시트는 캐스터 장비를 사용하여 이륙 트랙에 맞게 길이를 자를 수 있습니다. 취성에서 비취성까지 다양한 플라스틱 시트를 처리하는 여러 유형의 커터가 있습니다. 시트를 균일하게 절단하고 시트에 덜거덕거리는 자국이 생기지 않도록 설계되었습니다. 일반적으로 최대 8mm(0.30인치)의 두께를 전단하지만 플라스틱의 절단 특성에 따라 달라집니다.
커팅 다이
다이의 명백한 기능은 압출물의 모양을 제어하는 것입니다. 핵심 단어는 제어입니다. 이 작업을 수행하려면 압출기가 일정한 온도, 압력 및 출력 속도로 용융된 재료를 다이에 전달해야 합니다.
다이의 선택은 필요한 시트의 품질에 따라 영향을 받습니다.
예를 들어, PS를 가공할 때 용융물은 일정한 직경 또는 테이퍼형 매니폴드가 있는 다이를 통해 흐를 수 있습니다.ABS의 경우 유연한 립과 최소 체류 시간이 있는 옷걸이와 같은 유선형 매니폴드 다이가 사용됩니다.ABS는 PS보다 점성이 높기 때문에 ABS 다이는 120mm(4.5인치) 압출기의 경우 {{0}}MPa(1500-32OOpsi)의 압력에서 작동하도록 구성해야 합니다.PS에는 더 낮은 압력이 사용됩니다.PC와 같이 점도가 높은 플라스틱의 경우 내부 압력으로 인해 다이가 더 강해야 가공 중에 다이 처짐이 발생하지 않습니다.PC용 다이는 28-42MPa(4000-6OOOpsi)의 압력을 견뎌야 합니다.얇은 시트를 가공할 때 더 높은 압력이 생성될 수 있습니다.다이에는 0.8mm(0.030인치) 미만의 매우 좁은 다이 간격 설정이 필요합니다.
응용 프로그램
이러한 시트의 다양한 구조는 다양한 제품에 대해 다양한 성능 이점을 제공합니다. 성능에는 다음이 포함됩니다.
(1) 광택이 나는 비싼 층과 광택이 나지 않는 저렴한 기판 위에 광택이 나는 비싼 층이 있습니다.
(2) 튼튼하고 가격이 저렴하며 내후성이 있는 얇은 층으로, 일반적으로 가격이 비싼 편이며 내후성이 없는 기질 위에 놓입니다.
(3) 견고하고 비용이 저렴한 기판 위의 낮은 광택 층.
(4) 튼튼하고 저렴한 기질 위에 얇고 비싼 장식용(목재 무늬, 대리석 등) 층을 놓습니다.
(5) 튼튼하고 강한 기질 위의 수증기 차단막
(6) 비용이 덜 드는 기판 위의 화학 저항성 층
(7) 비용 효율적인 견고한 기판 위의 부드러운 촉감 층
(8) 색상이 정확하게 일치하는 캡은 색상이 칠해지지 않은 저렴한 기판 위에 놓입니다.
(9) 재활용 플라스틱 코어에 다양한 오버레이가 있는 시트;
(10) 기타.
